Hoy en día, los negocios y el comercio están presentes alrededor de todo el mundo, y es fácil encontrar productos del otro lado del planeta a nuestro alrededor. Los productos del mundo deben ser transportados desde las fábricas hasta sus clientes. Dependiendo del transporte y el producto, muchas de las propiedades del packaging deben ser aplicadas: protección, publicidad… Una vez que un nuevo producto está listo para ser enviado, el principal objetivo suele ser enviarlo al mundo, y para ello necesita un paquete.

Dicho paquete debe tener todas las propiedades necesarias para soportar la cadena de distribución e incluir todas las propiedades marketing. Es posible lograrlo en un espacio y con un peso reducido y utilizando menos material. Para esto, el paquete necesita pasar por un proceso de optimización de packaging. Siendo así, dentro del proceso de diseño del producto deben tomarse en cuenta los requerimientos del ciclo de distribución. La triste realidad es que el paquete generalmente es considerado a último momento por si las características del producto cambian. Justo cuando todos están enfocados en hacerlo llegar al mercado lo antes posible.

Una solución de packaging clásica suele consistir en pedir algunas alternativas al proveedor del packaging y probarlas según el método de prueba y error. Es decir, enviar algunos prototipos de diseño dentro de un camión conducido por “Mad Max” a través de una ruta de terror, indicándole que lo haga tan violento como sea posible. No sería de extrañar que tanto las muestras como el camión terminen al fondo de un acantilado.

Generalmente, el primer packaging suele mezclar los requerimientos de diseño con los de marketing, sujetándolo a las adaptaciones del ingeniero de planta y a la aprobación del departamento de comercialización. Así, termina convirtiéndose en una especie de monstruo de Frankenstein: una mezcla. Es importante destacar que la cadena de distribución no se mencionó con anterioridad, aunque es esencial en lo que hace a resistir el viaje. Cuando llega el día, un nuevo producto es entregado y, si todo va bien, sin problemas. Pero si el viaje resulta en un desastre, probablemente rodará la cabeza de algún ingeniero. Luego de este apocalipsis de packaging, se diseñará uno nuevo y será verificado utilizando el mismo procedimiento, en cuyo caso es probable que ruede otra cabeza. Para reducir la cantidad de cabezas rodantes, suele aplicarse un empaquetado excesivo. Es una solución costosa e incrementa la polución, la huella de carbono y los residuos. Lo que se necesita es optimizar el packaging, para diseñar el sistema de packaging y mejorar sus propiedades y costos.

Optimización de packaging: cómo diseñar un protocolo para optimizar tu ciclo de distribución

La optimización de packaging debe ser un proceso iterativo al igual que otros elementos dentro de la cadena de distribución, porque la cadena de distribución cambia, el mercado cambia, el material y los costos cambian, las líneas de producción cambian y el producto en sí también podría ser modificado. Las buenas noticias son que el primer diseño puede ser generado antes de comenzar con la producción.

El primer paso: estudiar el producto. Las necesidades y propiedades del producto, su fragilidad, dimensiones, peso, etc. Y tener claro qué es aceptable y qué constituye un daño. Por ejemplo, un rayón no importa en un trozo de carne, pero es inaceptable en un nuevo coche deportivo. Es crítico conocer todos los costos relacionados al producto para poder optimizar la relación entre los costos de packaging y los costos de daños en el producto. Dichos costos deben incluir el costo por unidad, la carga en el transporte, el almacenamiento, etc. No tiene sentido hacer un paquete a prueba de bombas si el paquete es más caro que el producto.

El segundo paso: caracterizar la cadena de distribución y definir los riesgos de la distribución para los ciclos de distribución de hoy en día y para nuestros potenciales ciclos de distribución también.

Métodos de transporte, manejo, duración del almacenamiento, si se remonta y cada pequeño detalle de la cadena de distribución. Un buen método para evaluar los riesgos es buscar en la literatura y los estándares los requerimientos esperados, pero siempre es mejor medir y estudiar los problemas reales de la cadena de distribución del producto para ver qué paquete se quiere diseñar. Usar datos de vibración y grabadoras de impactos, así como otra información registrada, siempre es mejor que utilizar las experiencias medidas en cadenas de distribución ajenas.

El tercer paso: diseñar un packaging de producto personalizado según los estudios mencionados anteriormente. Considerar qué eventos pueden afectar el sistema producto-paquete, qué es lo que puede dañarlo, y cuánto puede reducirse para alcanzar las condiciones de seguridad de los productos. Los ingenieros hacen un nuevo diseño de caja en caso que sea necesario, un nuevo contenedor o lo que fuera. El objetivo es desarrollar un diseño de producto personalizado con el que puedan reducirse los costos. Por ejemplo, las cargas paletizadas deberían cubrir la superficie del pallet tanto como sea posible, dado que una mayor cantidad de unidades por superficie es mucho mejor, y muchas unidades por pallet también es mejor, porque permite cargar más unidades por viaje, reduciendo los costos de transporte por unidad.

Cuarto paso: Una vez que el nuevo packaging está diseñado debe ser verificado. El método debe ser reproducible para poder comparar resultados, y es por ello que requiere de condiciones controladas de laboratorio. Siendo así, la muestra debe ser pre-acondicionada de manera de replicar la condición de la muestra al final de su ciclo de distribución. Luego, la muestra debe soportar los mismos riesgos del ciclo de distribución. Por ejemplo, los esfuerzos laterales pueden ser simulados por medio de un test de estabilidad, o las fuerzas experimentadas a lo largo de la ruta pueden ser simuladas utilizando equipos de vibración. La simulación del transporte debe ser adaptada a la maquinaria de laboratorio disponible para dicho propósito. Es en este caso cuando contar con lo último en tecnología de simulación de transporte en laboratorios ayuda a optimizar el packaging al máximo, permitiendo que el consumidor final sienta la innovación antes de abrir su paquete.

El procedimiento de prueba de validación es una herramienta poderosa que permite a los diseñadores verificar las bondades de sus diseños. Es un procedimiento de prueba para obtener información que permitirá su reproducción en laboratorios de todo el mundo. Asimismo, los procedimientos de prueba pueden ayudar a elegir los mejores diseños de packaging de producto cuando se consideran diferentes diseños. Probar las diferentes opciones y evaluar los resultados es útil para elegir entre varios tipos de packaging.

Quinto paso: seguir vigilando. Es muy común encontrar grandes empresas, orgullosas de sus productos, que cuentan con laboratorios que revisan la producción para evitar errores y reclamos. Los laboratorios suelen también verificar la materia prima. En lo que respecta al packaging, los laboratorios suelen verificar sus dimensiones, sus impresiones, y las propiedades del material del packaging, pero es común que se olviden de verificar sus propiedades mecánicas. La prueba mecánica de los materiales del paquete garantiza que las propiedades del diseño del paquete se mantengan durante el transporte.

Como hemos mencionado, es un proceso iterativo. Las estadísticas de daños deben estudiarse y revisarse; se deben optimizar los detalles o adaptar el sistema a los cambios. También deben detectarse los cambios en la producción o la distribución.

El packaging es algo obligatorio para el comercio de mercancías. Es la primera impresión que se lleva el cliente, pero además, es la herramienta que sirve para el transporte del producto desde la fábrica hasta los estantes. Pero el packaging no es gratuito: tiene costos de producción, costos de material, costos ambientales y puede modificar otros costos, como ser los de transporte, almacenamiento o demás. La optimización del packaging implica una reducción de dichos costos hasta el punto de balancearlos con los costos de los daños sufridos por los productos.

El mundo cambia, y la distribución y los costos cambian también, por lo que la única manera de estar seguro que la optimización está funcionando es revisar la relación entre pérdidas y nuevas piezas y ajustarla.

Pero el proceso de optimización debe ser aplicado desde el principio sobre el diseño del packaging y sobre el diseño del producto también, porque pequeños detalles en el diseño del producto pueden modificar los requerimientos del packaging.

Desde el punto de vista de las empresas, el mejor diseño de packaging es el que permite que la empresa incremente sus ganancias y/o le permita ser más competitiva, y la forma de lograrlo es vía la optimización de packaging.

La ingeniería de packaging ayuda a las empresas a optimizar sus paquetes, incrementando los beneficios. La posibilidad de que una empresa cuente con su propio departamento de packaging depende de su tamaño, antigüedad y otros factores.

Safe Load Testing technologies sabe que no todas las empresas pueden permitirse tener sus propios departamentos de packaging, y es por eso que ayudamos a las empresas en lo que respecta a las soluciones que mejor se ajusten a sus necesidades para maximizar su inversión y reducir los riesgos. A veces, ofreciendo lo último en tecnología de testing, a veces a través de la capacitación, y otras veces ofreciendo soporte respecto al diseño de procedimientos de testing o directamente respecto al diseño del packaging. Por favor, no dudes en contactarnos.

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